Kann Schweißen auch nachhaltig sein?

Harald Scherleitner kann auf eine mittlerweile fast 30-jährige Fronius Karriere zurückblicken und kennt die Business Unit Perfect Welding wie kaum ein anderer. Während sich Anforderungen und Rahmenbedingungen in diesem dynamischen Wettbewerbsumfeld stets im Wandel befanden, blieben Leidenschaft und Begeisterung für den perfekten Lichtbogen unverändert. Eine seiner Kernaufgaben sei es, „konstant zu destabilisieren“, also Prozesse zu hinterfragen und Verbesserungspotenziale auszumachen. Einen besonderen Fokus legt Scherleitner dabei auf das Thema Nachhaltigkeit.

Seine Fronius Karriere nahm 1994 ihren Lauf, als er die Lehre zum Elektromechaniker begann. In den folgenden Jahren sollten ihn seine Stationen von der Entwicklung über den technischen Support bis hin zum Vertrieb führen. Nach einem mehrjährigen Ausflug in die Business Unit Perfect Charging darf Harald Scherleitner seit 2016 wieder seiner, wie er selbst sagt, Ursprungsleidenschaft in der Schweißtechnik nachgehen – und zwar als Business Unit Leiter und Global Director Sales & Marketing von Fronius Perfect Welding. Im Interview spricht er über das Spannungsverhältnis zwischen Schweißen und Nachhaltigkeit, die Anstrengungen, die Fronius Perfect Welding in diesem Bereich unternimmt und den Zusammenhang zwischen Nachhaltigkeit und dem Schutz der Gesundheit aller Schweißfachkräfte.

Die Business Unit Perfect Welding hat sich der perfekten Schweißnaht verschrieben und will ihre Kunden damit bestmöglich unterstützen, ihr volles Potenzial zu entfalten. Allerdings ist Schweißen ein sehr ressourcen- und vor allem energieintensives Fügeverfahren. Böse Zungen würden sogar behaupten, dass Schweißen nie nachhaltig sein kann. Stimmt das?

Vorweg – ich sehe das nicht ganz so. Dafür würde ich aber gerne etwas weiter ausholen. Bei Fronius leben wir den Nachhaltigkeitsgedanken ja bereits seit Anbeginn der Unternehmensgeschichte. Schon 1945, als Günter Fronius das Unternehmen gründete, war Nachhaltigkeit sozusagen die Motivation dafür. Er wollte schlichtweg nicht akzeptieren, dass Autobatterien, wie zu dieser Zeit üblich, nach einmaliger Nutzung einfach entsorgt wurden. Stattdessen entwickelte er ein Verfahren, um sie wiederaufzuladen.

Eine weitere Anekdote, an die ich mich aus meiner Laufbahn erinnern kann: Später, in den 1980er Jahren, entdeckte Klaus Fronius auf einer Japan-Reise den ersten Transistor-gesteuerten Radio. Er kaufte sofort einen und brachte das Gerät mit nach Österreich. Sein Wunsch: Diese neuartige Technologie müsse doch auch bei einem Schweißgerät umsetzbar sein. Es war dann auch die große Aufgabe der Entwicklungsabteilung, zu prüfen, ob man das ebenfalls in der Schweißtechnik anwenden könne. Und wir hatten Erfolg. Genau mit diesem Spirit war Fronius dann das erste Unternehmen weltweit, das in seinen Schweißgeräten die Inverter-Technologie auf Transistor-Basis integrierte und seither kontinuierlich weiterentwickelt hat. Revolutionär war hier das Fügen mit bis zu einem Drittel geringerem Stromverbrauch und rund 80 % weniger Materialeinsatz, da diese Geräte kompakter und leichter sind. Sie sind zudem mobiler, was den Wechsel des Einsatzortes deutlich komfortabler macht. Diesen Grundgedanken spürt und sieht man auch heute noch bei allen unseren Produkten und natürlich auch bei unseren Schweißgeräten. Also Ja – Schweißen kann auch nachhaltig sein.

Gibt es Beispiele dafür, wo sich der erwähnte Grundgedanke auch heute noch niederschlägt?

Heute wie damals bestechen unsere Schweißsysteme durch höchste Qualität und Langlebigkeit. Wir designen unserer Produkte so, dass sie mehr als 20 Jahre am Leben bleiben. Ob Auto, Mobiltelefon oder eben ein Schweißgerät: Die Herstellung jedes Produkts verschlingt Ressourcen – unter anderem Rohstoffe wie Stahl, Erdölprodukte, Kunststoffe und Energie. Deshalb gilt: Je höher die Lebensdauer, desto weniger oft muss ein Gerät ersetzt werden – und desto nachhaltiger ist es. Um die Zuverlässigkeit und Robustheit unserer Schweißgeräte auch unter harten Bedingungen zu prüfen, führen wir speziell bei Neuentwicklungen umfassende Härtetests durch. Die internen Standards, die wir uns setzen, sind dabei deutlich höher als die gesetzlich geforderten Grenzwerte. Eine signifikante Auswirkung auf die Lebensdauer der Leistungselektronik in Fronius Geräten hat zudem auch die aktive Kühltechnik: Im Vergleich zu passiv gekühlten Schweißgeräten sind aktiv gekühlte deutlich länger in Betrieb.

Allen Anstrengungen in Sachen Qualität und Langlebigkeit zum Trotz kann es natürlich auch vorkommen, dass Fronius Schweißgeräte einen Defekt aufweisen. Was geschieht dann?

In engem Zusammenhang mit dem Thema Langlebigkeit steht für uns die Reparierbarkeit. Unsere Geräte können alle mit handelsüblichen Werkzeugen geöffnet und repariert werden. Dazu kommt ein Servicekonzept, bei dem sich einzelne Komponenten einfach und unkompliziert austauschen lassen. Weltweit garantieren 37 Tochtergesellschaften, mehrere Reparaturzentren sowie zertifizierte Servicepartner und Repräsentanten in über 60 Ländern eine rasche Instandsetzung, professionelle Gerätewartung oder auch korrekte Kalibrierung. Hier darf natürlich auch unser Repair Center im oberösterreichischen Steinhaus nicht unerwähnt bleiben. Auf über 4.000 m2 begeben sich die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter dort täglich auf Fehlersuche. Das bislang älteste Schweißgerät, das dort vollständig repariert werden konnte, war 42 Jahre alt – eine Fronius Primus 200 aus dem Jahr 1978. Repariert wird dort nur mit Original-Ersatzteilen.

Und wenn der Fall eintreten sollte, dass ein Fronius Produkt wirklich nicht mehr repariert werden kann, haben wir auch an das Recycling gedacht. Recycling beginnt bereits bei der Entwicklung eines Schweißgerätes, weshalb wir bei der Auswahl der Materialien auch immer die spätere Entsorgung im Hinterkopf haben. Wann immer es die Qualität zulässt, werden bei der Produktion recycelte Materialien eingesetzt. Doch generell gilt der Grundsatz: Reparatur geht vor Recycling. Einfach auf den Punkt gebracht: Wir wollen unsere Kunden mit all unseren Produkten und Services dabei unterstützen, ihre Prozessabläufe bestmöglich zu optimieren. So sparen sie Energie, Material und Zeit.

Energie, Material und Zeit sind vordergründig ökonomische Faktoren. Wie sieht es mit dem ökologischen Faktor, dem Mensch und der Umwelt, aus?

Den haben wir bei all unseren Überlegungen natürlich auch immer im Blick. Wir verzichten auf die Nutzung fossiler Energieträger an unseren österreichischen Standorten und stellen im Sinne der Dekarbonisierung auf erneuerbare Energiequellen um. In Österreich ist uns mittlerweile der vollständige Gasausstieg gelungen. Zudem setzen wir auf innovative Energiekonzepte wie den riesigen Eisspeicher am Fertigungsstandort Sattledt oder die stetige Erweiterung der PV-Anlagen. Ich möchte deutlich unterstreichen: Beim Thema Nachhaltigkeit achten wir nicht nur auf den finanziellen Nutzen, sondern auch auf Vorteile für Mensch und Umwelt. Ich würde das gerne anhand eines Beispiels mit unserem neuen Tool WeldCube Navigator deutlich machen.

Durch Weld Sequencing stellen wir hochqualitative Nähte sicher. Keine falschen Parameter, keine falsche Schweißreihenfolge und damit keinen Verzug. Wir glauben, dass das auch den Druck bei noch nicht so erfahrenen Schweißerinnen und Schweißern herausnimmt und ihnen die Arbeit deutlich erleichtert. Das zahlt sozusagen auf den Faktor Mensch ein. Fehlerhafte oder fehlende Schweißverbindungen werden frühzeitig erkannt. So vermeiden wir Ausschuss, bevor er überhaupt entsteht. Nebenbei gehören großflächig ausgedruckte Schweißfolgepläne auf Papier mit WeldCube Navigator auch der Vergangenheit an. Alles klare Vorteile für die Umwelt. Zu guter Letzt der Kostenfaktor: Mithilfe der Guidance- und Job-Voreinstellungs-Funktion von WeldCube Navigator kann die Trainings- und Einarbeitungszeit von neuen Schweißfachkräften deutlich verkürzt werden. Das spart Geld und sorgt für eine effektivere Produktion. Solche Beispiele gäbe es noch viele – Stichwort: Gasdrucksensor, Reduktion von Schweißspritzern oder Schweißprozessoptimierung. Also ich will nicht schönreden, dass Schweißen ein sehr ressourcenintensiver Prozess ist, aber wir versuchen alles, um ihn so nachhaltig wie möglich zu gestalten.

Wie ist die allgemeine Stimmung in der Industrie? Hat man die Zeichen der Zeit erkannt und ist Nachhaltigkeit mittlerweile allerorts ein wichtiges Thema?

Aus meiner Sicht hat sich das in den letzten Jahren schon massiv geändert. Vor 5 bis 6 Jahren konnte man vielleicht noch von notwendigem Beiwerk sprechen, weil man zu dieser Zeit allgemeine Floskeln in Ausschreibungen festhielt. Aber wenn ich mir jetzt, im Jahr 2023, ansehe, was die Automobil- und die Zulieferindustrie, aber auch weitere Segmente, zeigen, dann ist das Thema wirklich in der Breite angekommen. Es werden mittlerweile zahlreiche Zertifizierungen durchgeführt, als Lieferant muss man sich auch auditieren lassen. Da passiert schon sehr viel im Hintergrund, um das Thema Nachhaltigkeit wirksam darstellen zu können. Umso stolzer bin ich, dass wir das Thema bei Fronius schon seit Anbeginn ernst nehmen. Ökonomische Sichtweisen, um Geld einzusparen, waren natürlich immer schon ein wichtiger Faktor, aber jetzt geht es auch in die ökologische Richtung, indem wir den Faktor Mensch in den Mittelpunkt stellen. Also aus meiner Sicht kommt es mehr und mehr auch in unseren Kundenwelten an. Nicht zuletzt deswegen zählt das Thema Nachhaltigkeit ja auch zu unseren Schwerpunkten auf der anstehenden SCHWEISSEN & SCHNEIDEN im September.

Wirklich nachhaltig sind Schweißprozesse nur dann, wenn sie für die Benutzerinnen und Benutzer maximale Sicherheit und hohen Gesundheitsschutz garantieren. Schweißen ist eines des ältesten und traditionsreichsten Fügeverfahren, aber auch eines der gefährlichsten, oder?

Absolut, der Fokus liegt hier auf dem Schutz vor Schweißrauch, UV-Strahlen und Verblitzen der Augen sowie vor Hitze und Flammen. Genauso geht es aber auch um die richtige Ergonomie beim Schweißen. Im Vordergrund steht dabei sicherlich die Belastung durch Schweißrauch. Hier sind wir beispielsweise mit unseren beiden leistungsstarken Absauganlagen Fronius Exento HighVac beziehungsweise Fronius Exento LowVac schon sehr gut aufgestellt. Das „Perfect Match“ bildet sich dann mit dem ergonomisch geformten Exento-Absaugschweißbrenner. Schweißhelme wie unsere Vizor-Reihe schützen die Augen vor dem Verblitzen und zusätzlich vor UV-Strahlen und Hitze. Darüber hinaus schützt eine hochwertige und funktionelle Schutzbekleidung inklusive Sicherheitsschuhen und Schweißhandschuhen vor hohen Temperaturen und Schweißspritzern.

Ausgehend davon, dass jemand in einer Vollzeitanstellung sein gesamtes Berufsleben täglich 8 Stunden mit Schweißen beschäftigt ist, sind die hier wirkenden Kräfte und die Risiken, die damit einhergehen, wirklich nicht zu unterschätzen.

Genau, daher haben Gesundheit und Schutz aller Schweißfachkräfte auch für uns oberste Priorität. Wir müssen der Tatsache ins Auge schauen, dass es immer weniger Schweißerinnen und Schweißer auf der Welt gibt. Daher muss es auch unser aller Anliegen sein, sie so gesund wie möglich zu halten. Denn eines steht fest: Nur wer optimal geschützt und mit hohem Komfort schweißt, wird auch eine konstant hohe Qualität erreichen. Weil man damit nicht früh genug beginnen kann, setzen wir bei den Jungen an – und zwar schon in der Ausbildung. Und das machen wir mit unserem neuen Welducation Simulator. Ganz allgemein betrachtet ist der Welducation Simulator ein attraktives Tool, um den Lehrberuf Schweißerin/Schweißer auf ein modernes und attraktives Niveau zu heben. Denn das Erlernen der Fertigkeiten am Simulator ist weder heiß noch schmutzig, aber vor allen Dingen auch nicht gesundheitsschädlich. Denn bis zu 80 % der Bauteilausbildung können am Simulator erfolgen. Das heißt am Ende des Tages auch bis zu 80 % weniger Schweißrauch-Exposition. Aber das ist nur ein Vorteil. Bei unserem neuen Modell setzen wir erstmals auf Augmented Reality. Das muss man selbst gesehen haben. Wer sich selbst ein Bild machen möchte, hat von 11. bis 15. September am Fronius Stand auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN die Möglichkeit dazu. Man findet uns in der Halle 3, Stand 3B55.

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SCHWEISSEN & SCHNEIDEN

„Kann Schweißen auch nachhaltig sein?“ Harald Scherleitner im Gespräch