Datenschätze erfolgreich heben

Von der Schlosserwerkstatt zum Global Player: PALFINGER steht weltweit für die innovativsten, zuverlässigsten und wirtschaftlichsten Hebe-Lösungen, die auf Nutzfahrzeugen und im maritimen Bereich zum Einsatz kommen. Das 1932 gegründete Unternehmen mit Sitz im österreichischen Bergheim bei Salzburg ist mittlerweile eine multinationale Gruppe und verfügt über Fertigungs- und Montagestandorte in Europa, Nord- und Südamerika und Asien sowie über 5.000 Vertriebs- und Servicestützpunkte in mehr als 130 Ländern. Das Stammprodukt ist der LKW-Ladekran. In diesem Segment ist PALFINGER mit knapp 150 Modellen und einem Marktanteil von mehr als 30 Prozent Weltmarktführer.

Um seine Position weiter zu stärken, verfolgt der Hebesystem-Hersteller eine klare Strategie: Arbeitsprozesse werden durchgängig digitalisiert und optimiert – auch in der schweißtechnischen Fertigung am Produktionsstandort im oberösterreichischen Lengau. Hier setzt PALFINGER sowohl auf Handarbeitsplätze als auch größtenteils auf automatisierte Anlagen. Eine große Herausforderung ist dabei die Variantenvielfalt: Bis zu 70 verschiedene Produkte schweißt das Unternehmen auf einer Roboterzelle, wobei einzelne Werkstücke bis zu 50 Meter Schweißnaht mit sehr unterschiedlichen Nahtgeometrien und Schweißpositionen aufweisen. Das Einstellen und Anpassen der Parameter nahm dabei in der Vergangenheit viel Zeit in Anspruch: Die Daten mussten zum Beispiel von einer Schweißstromquelle auf einen USB-Stick oder Laptop heruntergeladen und dann auf das Zielsystem aufgespielt werden. Eine deutliche Verbesserung fand PALFINGER im Dokumentations- und Datenanalysesystem WeldCube von Fronius.

EINFACHE IMPLEMENTIERUNG FÜR SCHNELLE ERFOLGE

Schon kurz nach der Einführung und ohne große vorbereitende Arbeiten ermöglichte das System, die von den digitalen Fronius-Schweißstromquellen bereitgestellten Daten übergreifend zu sammeln. Solldaten wie etwa Schweißjobs konnte PALFINGER von Beginn an dokumentieren und bearbeiten. Zudem stehen Funktionen zur Verfügung, mit der sich automatische Backups der Gerätesoftware und der Einstellungen der angeschlossenen Stromquellen erstellen oder Updates aufspielen lassen. Dazu musste PALFINGER die Schweißgeräte und die WeldCube-Hardware nur ins Firmen-Netzwerk integrieren. Die Installation übernahmen Fronius-Spezialisten als Teil des Lieferservices. PALFINGER vernetzte zunächst vier Handarbeitsplätze und drei automatisierte Schweißanlagen mit Hilfe von WeldCube. „Das erforderte softwareseitig sowohl bei der aktuellsten MIG-/MAG-Schweißlösung von Fronius, der TPS/i, als auch bei der Vorgängergeneration TPS nur einen Arbeitsaufwand von wenigen Minuten“, berichtet Strobl. Hardwareseitig sind die Geräte der TPS/i-Familie bereits für den Anschluss an WeldCube vorbereitet. Bei älteren digitalen Stromquellen kann vorher eine Aufrüstung der Kommunikationshardware erforderlich sein, für die Fronius aber entsprechende Lösungen bereithält. PALFINGER kann daher sukzessive alle in Lengau stationierten Schweißstromquellen vernetzen.

KOSTENTRANSPARENZ INKLUSIVE

Damit erhält das Unternehmen auch Zugriff auf die umfangreichen Funktionen der integrierten Bauteilverwaltung von WeldCube. Um die Visualisierungs- und Analysemöglichkeiten voll auszuschöpfen, ist eine eindeutige Zuordnung des Werkstücks und der jeweils auszuführenden Schweißnähte erforderlich. Mit dieser kann sich der Nutzer bis auf Bauteil und Nahtebene den zeitlichen Verlauf der Schweißparameter auf einem Laptop oder Tablet anzeigen lassen und genau ermitteln, ob die Istwerte innerhalb der vorgegebenen Grenzen liegen. Die Schweißstromquellen melden auch Größen wie Draht- und Schutzgasverbrauch an die WeldCube Software – dies ermöglicht eine durchgehende Prozess- und Kostenanalyse. „Wir können damit unsere Abläufe noch weiter optimieren. Unsere Konstrukteure haben damit begonnen, die Schweißnähte in den Konstruktionszeichnungen eindeutig mit einer Naht-ID zu kennzeichnen“, erklärt Johann Strobl. „Zukünftig versehen wir unsere Werkstücke mit einem maschinenlesbaren Code, so dass auch die manuelle Eingabe der Seriennummer und Werkstück-ID entfallen kann.“ 

Mittelfristig will PALFINGER seine Schweißer automatisiert mit den richtigen Daten zur richtigen Zeit und am richtigen Ort versorgen – und das bauteil- und nahtspezifisch. WeldCube wird hierfür die optimale Basis bieten und über alle erforderlichen Funktionen verfügen. Gleichzeitig wird so die Grundlage für eine weiterreichende Standardisierung gelegt, erläutert Strobl: „Mit Hilfe des Systems wollen wir eine zentrale Schweißjobdatenbank realisieren.“ Die dort abgelegten Schweißjobs werden von erfahrenen Profis erarbeitet, qualifiziert und ständig weiterentwickelt. Über WeldCube lassen sie sich werks- oder sogar standortübergreifend an die angeschlossenen Schweißgeräte und Roboteranlagen übermitteln. Dies macht viele manuell durchgeführte Arbeiten überflüssig. „Damit sind wir in der Lage, trotz ständig steigender Flexibilitätsanforderungen unser hohes Qualitätsniveau dauerhaft zu halten“, urteilt Johann Strobl.

ONSITE-VERSION VON WELDCUBE IM BETA-TEST

PALFINGER war nicht nur industrieweit eines der ersten Unternehmen, das mit Hilfe von WeldCube bereits 2015 die Voraussetzungen für die zentrale Parameterverwaltung, Dokumentation und Analyse von Schweißprozessen geschaffen hat, sondern zählt auch zu den Beta-Anwendern der 2017 vorgestellten On Premises Variante des Systems. Diese ab Anfang 2018 erhältliche Erweiterung ist eine reine Softwarelösung und lässt sich direkt in die vor Ort vorhandene IT-Infrastruktur integrieren. Sie und die verbesserte, weiterhin verfügbare Hardware-Variante bieten darüber hinaus zahlreiche Neuerungen wie ein Dashboard, das dem Anwender die individuelle Zusammenstellung der angezeigten Informationen erlaubt.

Klare Strategie

Der international führende Hebesystemhersteller PALFINGER verfolgt eine klare Strategie bei der Schweißtechnik: Mit Hilfe von WeldCube wird die Digitalisierung und Optimierung von Arbeitsprozessen spürbar vorangetrieben. 

„Mich begeistert, dass wir mit WeldCube die Parameter und Schweißjobs unmittelbar von einer Stromquelle zur anderen übertragen konnten. Wir sparen damit gegenüber dem traditionellen Vorgehen immens Zeit ein – besonders, wenn der gleiche Parametersatz auf mehrere Zielsysteme aufzuspielen ist.“

Johann Strobl, Schweißaufsicht Serienfertigung am PALFINGER Standort Lengau