Calibración de sistemas: donde empieza la garantía de calidad

DE CONSTRUCTOR DE CARROCERÍAS A EXPERTO INTERNACIONAL

Desde bastidores de chasis para camiones hasta instalaciones de contenedores para la industria petroquímica, Gföllner lleva desde 1895 desarrollando productos muy variados para vehículos sobre raíl, vehículos industriales y tecnología de contenedores. Esta multinacional con sede en Austria utiliza desde siempre sistemas de soldadura Fronius por la capacidad y durabilidad de los equipos. Gföllner está certificada por un gran número de estándares de tecnología de soldadura, siendo capaz de satisfacer las exigencias de calidad de sus clientes, garantizando su confianza y la calidad de los productos. Por este motivo, Gföllner encarga calibraciones periódicas de todos los sistemas de soldadura de la empresa. "Así conseguimos una soldadura segura y reproducible de nuestros productos, lo que evita la reducción paulatina del rendimiento de la máquina", explica Ludwig Eichinger, Responsable de la supervisión de soldadura en Gföllner. Eichinger lleva más de dos décadas en la empresa y es consciente de la importancia de la soldadura. Gracias a los documentos de calibración proporcionados por el fabricante de sistemas de soldadura, se agiliza la validación de las fuentes de potencia, ya sea por parte del cliente o por un organismo de comprobación externo.

VENTAJAS DE LOS SISTEMAS CALIBRADOS

Por lo general, es posible calibrar equipos MIG/MAG, de soldadura por electrodo y TIG. Las empresas dedicadas al procesamiento de metal que están certificadas bajo algún estándar (por ejemplo, la serie ISO 9000 o EN ISO 3834-2, que definen los principios para asegurar la calidad de los productos soldados), deben llevar a cabo una calibración periódica de las fuentes de potencia. Estas normas definen los principios para asegurar la calidad en productos soldados. La EN 1090 determina los requisitos en cuanto a la fabricación de estructuras de soporte. El cumplimiento de las normas crea, ante todo, confianza para el cliente y refleja la profesionalidad del fabricante. Y, además, en caso de reclamaciones, es una ventaja poder presentar el justificante de la calibración. Aunque un mantenimiento periódico de los equipos supone un coste, el coste sería mayor si se produce alguna incidencia en una producción que no cumple con la normativa. En caso de accidente, pueden provocarse daños en las construcciones de acero y en las personas. Por lo tanto, las empresas tienen la obligación de asegurar la calidad de los cordones, frente a sus clientes.

ASÍ FUNCIONA LA CALIBRACIÓN

La calibración de los sistemas de soldadura incluye la medición de la intensidad de corriente y la velocidad de hilo. Para ello, el sistema se conecta a una estación de calibración, cuyo software analiza y compara los valores del correspondiente sistema de soldadura con el valor predeterminado por la norma. Así se determina la magnitud de la desviación entre los dos valores y si esta diferencia se encuentra dentro de las tolerancias determinadas o no. La regulación de los valores de tolerancia admisibles queda determinada por la norma europea (EN) 50504 "Validación de los equipos de soldadura por arco". La exactitud de la calibración realizada se divide en dos clases: estándar y precisión. Las tolerancias de la clase estándar son mayores. Si el resultado del proceso de calibración no es satisfactorio, deben tomarse medidas como, por ejemplo, un reajuste o una reparación del equipo. Las empresas no deberían utilizar este sistema hasta que se elimine el defecto, para poder asegurar la calidad y responsabilidad del producto.