En el camino correcto

Cuando se montan vías ferroviarias,se realiza su mantenimiento o serenuevan, es necesario reducir lasinterferencias al mínimo. Ello requieremáquinas automatizadas y fiables paraobras ferroviarias; la especialidad dela empresa tradicional suiza MATISA ,que, para los trabajos de unión,confía ciegamente en las solucionesavanzadas de Fronius.

El 3 de abril de 2007, el ferrocarril francés batió su propio récord con un tren de alta velocidad: por primera vez un tren alcanzó los 574,8 km/h en el trayecto entre París y Estrasburgo. Para ello se ajustó específicamente, y la vía se remodeló: entre otras cosas, tuvo que elevarse 13 cm el nivel de algunos arcos entre el carril exterior e interior. A una velocidad de unos 160 metros por segundo, es necesario encontrar una solución para las altas fuerzas centrífugas y prevenir de forma segura las «salpicaduras» de gravilla que pueden producirse con balastado abierto. Por eso, los especialistas midieron con precisión la «autopista ferroviaria», adaptaron la vía al milímetro, compactaron el balasto bajo las vías y retiraron con sumo cuidado cada una de las piedras que sobresalían.

CADA MÁQUINA ES ÚNICA

La velocidad creciente no es la única razón por la que aumentan los requisitos que deben cumplir las máquinas para obras ferroviarias y mantenimiento. Los plazos, cada vez más ajustados, contribuyen a que las máquinas de medición, construcción y mantenimiento deban encargarse de una gran cantidad de tareas con máxima precisión y disponibilidad.

Por este motivo, las máquinas para obras ferroviarias de MATISA son muy demandadas. La empresa fabrica desde 1945 en el lago Lemán máquinas para construcción y mantenimiento ferroviario que han adquirido una sólida reputación en el sector por su fiabilidad. En algunos países, las máquinas MATISA se han convertido en sinónimo de balastado. No obstante, su atención personalizada a clientes de todo el mundo es al menos igual de importante que la fiabilidad de sus máquinas.

«Cada una de nuestras 300 máquinas disponibles hasta el momento es única», afirma Rony Chiavone, Supervisor de soldadura y responsable de ensayos no destructivos de cordones de soldadura en MATISA. «Depende de los diferentes anchos de vías o de otras particularidades regionales. Aunque también cumplir deseos del cliente — en principio de menor envergadura — como la integración de una instalación sanitaria puede requerir de mayores intervenciones en la construcción debido a la estrecha estructura de los trenes y a la diferente distribución del peso». Estas intervenciones son necesarias sobre todo cuando las máquinas deben adaptarse a procesos de trabajo específicos del cliente. Por esta razón, MATISA casi nunca puede utilizar los componentes estándar que suelen emplearse en la construcción de trenes de pasajeros o mercancías, así que fabrica por su cuenta todas las piezas importantes, incluidos los bogies.

AMPLIA VARIEDAD DE TAREAS DE SOLDADURA

Los responsables de MATISA han configurado igual de bien sus departamentos de construcción y producción. Cien de los 500 empleados son ingenieros que se encargan de los diferentes elementos de la estructura eléctrica y mecánica de los trenes. En la producción participan 400 empleados, 50 de los cuales son cerrajeros y soldadores.

MATISA está certificada según EN 15085, y suele utilizar para los chasis, los bogies y la superestructura chapas y perfiles de acero de construcción convencional (S355) con espesores entre 10 y 200 mm. Las tareas de soldadura necesarias son muy variadas. Suponen aproximadamente un tercio del tiempo de producción de una bateadora. Incluso en el caso de las piezas de tren relativamente sencillas como un vagón de transporte ligero se requieren cientos de metros de cordones de soldadura, ya que los vagones tienen 25 metros de longitud, se componen de chapas de diferentes espesores y se unen por soldadura en cajas prefabricadas de 5 en 5 metros.

Cada chasis debe cumplir un protocolo de medidas geométricas con tolerancias muy limitadas. La unión de las cajas con una profundidad de soldado de 25 mm se supervisa con ensayos magnéticos y de ultrasonidos.

CON FUENTES DE POTENCIA FRONIUS Y CASI TODO MANUA

Los expertos sueldan este y el resto de cordones de hasta dos metros de longitud de forma manual con aporte convencional (electrodo de hilo macizo Böhler EMK 8 de 1,2 mm). La soldadura se realiza principalmente con el procedimiento de arco voltaico de rociadura (a partir de espesores de chapa de cinco milímetros). Para los cordones longitudinales más largos, la empresa recurre a un chasis de avance longitudinal a baterías de tipo FDV 22 MF con imán permanente y movimiento pendular de antorcha opcional. Al igual que las fuentes de potencia MAG que utiliza MATISA para la soldadura manual, se trata de una solución Fronius.

Para prevenir soldaduras fuera de posición y garantizar las tolerancias requeridas, las cinco piezas del chasis del vagón de transporte ligero se sujetan en un regulador de posición. Es entonces cuando los empleados comienzan a soldar las cajas. Es necesario seguir secuencias de soldadura específicas para que no se deforme el bastidor. Este se va girando con regularidad por esta razón. Por último, los cordones se someten tanto a una prueba visual como a un ensayo magnético y de ultrasonidos no destructivo, ya que se trata de un componente soldado relevante desde el punto de vista de la seguridad.

ROBUSTEZ Y FIABILIDAD CON COSTES MÍNIMOS

MATISA introdujo las primeras fuentes de potencia Fronius a principios de los 90, y desde entonces ha ido renovando y ampliando su maquinaria. «Apreciamos especialmente la robustez y fiabilidad de las soluciones Fronius», afirma Christophe Cochard, responsable IWS (International Welding Specialist) en MATISA. «Además, nos permiten mantener al mínimo los costes de la gestión de recambios y los consumibles». Actualmente, los soldadores de la empresa tienen a su disposición 50 sistemas Fronius de diferentes generaciones, como el TPS 450, el TPS 4000 / 5000 y ocho TPS 400i. «Actualmente no estamos aprovechando todas las posibilidades de la generación más reciente, pero hemos adoptado para nuestro flujo de producción a partir del espesor de chapa de cinco milímetros distintos procesos como el arco voltaico de rociadura, el arco voltaico corto y el arco voltaico pulsado. Estamos muy contentos con ellos y con los resultados de soldadura», explica Rony Chiavone. A ello contribuye también la mezcla de gas protector empleada, con solo un ocho por cierto de CO₂, que previene las proyecciones indeseadas y permite obtener una superficie de mejor calidad.

LA CALIDAD Y EL RENDIMIENTO SON DECISIVOS

La empresa valora las ventajas de los ultramodernos sistemas de soldadura. Por ejemplo, el manejo mediante pantalla táctil, los juegos de cables perfeccionados y las antorchas de soldadura manual ergonómicas y ligeras de la familia TPS/i. «Además, para MATISA es fundamental que el fabricante de los equipos sea innovador y competente y disponga de una excelente red de servicio posventa que preste asistencia rápidamente», subraya Christophe Cochard. A esta red pertenece Plüss Sàrl, cuya sede se encuentra a pocos kilómetros de MATISA. Los especialistas del Certified Fronius Distributor prestan apoyo al fabricante de máquinas desde 2017 en relación con los equipos, los consumibles, los conocimientos técnicos y los servicios de calibrado. «Una tecnología de soldadura potente y fiable en combinación con un servicio posventa impecable nos permite optimizar el limitado tiempo de producción», resume Rony Chiavone. «Fronius y Plüss son los socios ideales para afrontar con seguridad los desafíos actuales y futuros».