Większa efektywność na budowie elektrowni

Powodem zakupu było zlecenie na budowę stalowych elementów nowo budowanej elektrowni wodnej Traunleiten. Umowa zakładała zaprojektowanie, wykonanie i dostawę oraz montaż 23 różnych elementów stalowych o łącznej masie około 350 ton. Wśród nich znajdują się śluzy wlotowe, wrota na wlocie turbin, kraty chroniące turbin i dwie klapy jazowe, czyli przelewy uchylne.

DŁUGOŚĆ PRZELEWU UCHYLNEGO WYNOSI 44 METRY

Przelewy uchylne służą do regulacji poziomu spiętrzania wody w przepływowych elektrowniach wodnych. Charakteryzują się one wypukłym kształtem, który zapewnia wysoką wytrzymałość na skręcanie. Dokładnie ta cecha była wymagana w projekcie. Dwie obrotowe klapy, każda o długości 44 metrów, połączona przekładnią hydrauliczną ze ścianą boczną zapory po stronie czołowej. Ponadto wysokie na około 2,5 metra klapy połączone są osią obrotową z progiem jazu spiętrzającego. Umożliwia to prostowanie i opuszczanie przelewu uchylnego, a w efekcie szybką regulację poziomu wody.

„Ze względu na ograniczenia transportowe korpusy klap zostały podzielone na trzy segmenty o długości do 16 metrów” — mówi Bernhard Brindl, kierownik projektu w dziale hydrotechniki Bilfinger w oddziale w Wels. „Elementy były spajane na placu budowy płytami kołnierzowymi za pomocą połączeń gwintowanych o wysokiej wytrzymałości, co wymagało ciągłego monitorowania momentu obrotowego”. W każdym segmencie musiał zostać wykonany zamykany właz o średnicy 650 milimetrów.

DOTYCHCZ AS POTRZEBNYCH BYŁO WIĘCEJ WŁAZÓW

Chociaż do przeglądów wymagane jest tylko jedno dojście, to Bilfinger potrzebował co najmniej dwóch włazów do spawania 16-metrowych segmentów za pomocą dotychczas dostępnego wyposażenia spawalniczego. Aby osiągnąć wszystkie wymagane pozycje spawania, spawacze musieli zabierać ze sobą źródło spawalnicze wraz z podajnikiem drutu do wnętrza spawanego elementu. „Na koniec musieliśmy zaślepiać te dodatkowe dojścia i kontrolować szczelność ich zespawania”. „Oprócz dodatkowych kosztów każdy dodatkowy właz to kolejny słaby punkt, przez który może wtargnąć woda” — wyjaśnia Brindl.

600 METRÓW SPOIN

Fronius poradził fachowcom z Bilfinger zastosowanie długiej wiązki uchwytu w połączeniu z palnikiem spawalniczym PushPull i źródłem spawalniczym TPS/i najnowszej generacji. Bilfinger od dawna polega na rozwiązaniach Fronius. „Posiadamy kilkaset urządzeń Fronius, z których korzysta ponad 300 spawaczy — zarówno w warsztatach, jak i na placach budowy” — podkreśla Brindl. Firma budowlana skorzystała z tej rady i do budowy klap skrętnych zamówiła ośmiometrowy palnik spawalniczy PullMig oraz źródło spawalnicze TPS 500i.

Eksperci mieli do zespawania blachy stalowe S355, głównie za pomocą spoin pachwinowych oraz mniejszej liczby spoin V o łącznej długości około 600 metrów. Rozpoczęli od budowy stalowej wanny tworzącej jeden bok klapy. Do niej przyspawane zostały stężenia, a następnie „pokrywa”. Spawacze musieli przestrzegać ściśle określonych tolerancji rzędu kilku milimetrów i zachować minimalne skurcze spawalnicze, aby elementy mogły zostać później precyzyjnie skręcone i zamontowane na osi obrotowej. Aby uniknąć spawania w pozycjach przymusowych, spawacze wielokrotnie przekładali klapę za pomocą suwnicy

WIĘKSZA SWOBODA RUCHÓW

„Efekt przekonał nas wszystkich” — mówi Brindl. „Zwiększony dzięki długiej wiązce uchwytu promień działania pozwolił nam ograniczyć się do korzystania z jednego włazu w każdym segmencie i wyeliminować wszelkie koszty związane z drugim włazem”. Ponadto pracownicy byli w stanie dotrzeć do wszystkich wymaganych pozycji, zostawiając źródło spawalnicze wraz z podajnikiem drutu poza korpusem klapy. „Nie tylko oznacza to większą swobodę ruchów w tej i tak ciasnej przestrzeni, której przekrój poprzeczny ma wymiary około 1500 na 800 mm, ale także — co dla nas ma decydujące znaczenie — ułatwia dojście służb ratunkowych i ewakuację ofiary w razie wypadku”.

Wyposażenie oferuje ponadto szereg innych korzyści, które bezpośrednio przekładają się także na wydajność i ergonomię pracy oraz jakość wykonania — między innymi w budowie rurociągów, zbiorników i statków. Za pomocą obsługiwanego bezpośrednio na palniku spawalniczym zdalnego sterowania JobMaster można ustawić wszystkie ważne parametry spawania. Dzięki temu spawacz może bezpośrednio wykonywać różne zadania bez nadkładania drogi i długich przerw w pracy. „Nasi spawacze chwalą sobie przede wszystkim równomierną prędkość podawania drutu” — relacjonuje Brindl. Wbudowane w palniku spawalniczym oświetlenie LED ułatwia pracę w słabo oświetlonych miejscach. Do tego wszystkiego palnik spawalniczy jest bardzo poręczny i mimo wbudowanego napędu rolkowego waży zaledwie 1,6 kg. Należy zatem do najlżejszych w swojej klasie. Dzięki typowej dla urządzeń TPS/i szybkiej regulacji łuku spawalniczego i stabilizującemu procesowi impulsowemu PMC można wydajnie, bezpiecznie i wygodnie spełnić najwyższe wymogi jakościowe.

TRWAŁY SUKCES

„Spawacze najchętniej pracowaliby już tylko z tym urządzeniem” — podsumowuje kierownik projektu. „Natychmiast zarezerwowaliśmy TPS 500i z długim palnikiem spawalniczym PullMig dla naszego wydziału. Wydział zajmujący się budową zbiorników poszedł w nasze ślady i także zamówił długą wiązkę uchwytu. Ich spawacze będą mogli zatem skupić się na swojej pracy także w przypadku dużych zbiorników i skorzystają na zwiększonym promieniu działania”.